近日，记者从攀枝花钢城集团公司获悉，经过35天的连续生产验证，其自主研发的煤基辅料成功在球团生产中全流程替代膨润土。这一全国首创的科技成果，不仅打破了困扰我国钢铁行业76年的技术枷锁，更为碳中和目标贡献了重要力量：每冶炼1000万吨铁，可减少二氧化碳排放约35万吨。
球团是炼铁的重要原料，而膨润土因其强粘结性，长期以来被全球钢铁业视为“工业胶水”。然而，膨润土作为无机物，会在球团生产中引入硅、铝等杂质，影响球团品质，增加炼铁成本和环保压力。自1947年美国首次使用膨润土以来，这一技术一直主导全球钢铁行业。
上世纪末，国外曾尝试用有机粘合剂替代膨润土，但由于成本高昂且工艺不稳定，未能推广。2018年，攀枝花钢城集团联合中南大学院士团队，依托攀西地区丰富的钒钛磁铁矿和低阶煤资源，开启了自主创新之路。经过7年的不懈努力，团队成功研发出煤基辅料，实现了“煤”与“矿”的完美融合。
“我们使用煤基辅料全替代膨润土生产球团，已经稳定运行35天，产量稳定，成品质量优良。”攀枝花钢企米易白马球团有限公司生产部部长赵欣介绍，煤基辅料作为一种全新的添加剂，经过近一年的研究和探索，终于实现了规模化应用。
目前，白马球团已批量生产出30余万吨使用煤基辅料的球团，并全部外销。用户反馈显示，使用煤基辅料生产的球团能显著提高高炉生产技术指标，降低燃料比和铁损。据测算，每冶炼1000万吨铁，可减少二氧化碳排放约35万吨，相当于1万亩森林的环保效益。
这一技术突破不仅破解了困扰行业半个多世纪的技术瓶颈，更为炼铁行业开辟了一条绿色发展的新路径，标志着我国钢铁行业在环保和高效生产方面迈出了重要一步。
编辑：金艳
责任编辑：冉华阳
编审：喻佳
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