走进凯盛（自贡）新能源有限公司，车间墙体铺满的光伏板，在阳光下熠熠生辉；车间里，生产废水经处理后重新流回生产线，实现循环利用；烟气排放口，各项指标优于国家超低排放标准……谁能想到，这家曾经的“耗能大户”，如今已成为国家级绿色工厂？
“我们就是要走绿色低碳的路子。”凯盛新能源相关负责人说。近年来，公司秉承“绿色、低碳、循环”的发展理念，聚焦“能源低碳化、资源高效化、生产清洁化、产品绿色化、用地集约化”，探索出一条全流程节能、减污、降碳协同增效的新路径，成功斩获“国家级绿色工厂”称号，为自贡市高质量发展添上一张亮眼的“绿色名片”。
在凯盛新能源厂区，一面7000平方米的BIPV光伏幕墙格外引人注目。它不仅是建筑的外衣，更是一座“隐形电站”。依托集团核心技术，公司打造了“余热发电+光伏供电+清洁能源替代”的多元低碳能源体系，利用生产线余热建成自备发电系统，加上光伏幕墙的贡献，年发电供电量超过2000万千瓦时。
“可再生能源在我们整个能源结构中的占比已经达到20%，相当于给自己攒了一张‘阳光存折’。”企业相关负责人算了一笔账：这些绿色电力不仅降低了外购电成本，也让企业在“双碳”赛道上跑出了加速度。
在用地方面，企业同样精打细算。科学规划厂区生产、办公、绿化功能布局，建筑容积率达到1.0，同步实施美化、亮化、绿化一体化建设，让工厂与生态融为一体。
“在我们这里，废水不‘废’，废玻璃也能‘重生’。”走进全厂废水回收处理中心，工作人员指着正在运转的设备介绍。
凯盛新能源在行业内率先建成这一处理中心，构建起“废水循环+废玻璃再生”的循环利用体系。磨边、清洗产生的废水实现100%循环利用，一滴也不外排；不合格的玻璃经过高值化回收利用，再利用率高达99%，大幅减少原生资源消耗。
“过去觉得是废料，现在全是宝贝。”企业技术负责人感慨。这些看似“不起眼”的循环利用，正是企业降本增效与绿色发展相统一的最好注脚。
绿色转型，离不开技术支撑。凯盛新能源将生态设计理念贯穿研发、生产、管理的每一个环节，针对能源消耗、原材料选用、“三废”处置建立量化考核机制，实现全流程绿色管控。
一窑多线、蓄热室系统、全闭环模糊控制……一批先进生产技术在这里全面应用。企业还自主研发了废玻璃高值化回收利用工艺，相关技术达到行业先进水平，单位产品能耗达到国家一级标准。
“我们投入了500万元，对生产环节进行绿色化改造，同时搭建了能效动态管理平台。”企业相关负责人说，通过数智化应用，生产作业更加标准化，能耗数据实现实时采集、分析与优化，绿色智造水平显著提升。
“环保不是负担，而是责任。”在凯盛新能源，这句话落到了每一个细节里。
企业主动参与环保绩效B级企业创建，积极响应重污染天气错峰生产举措，通过“产能压减—技术升级—总量置换”协同增效，成功破解环境容量瓶颈。
针对玻璃原片生产废水，企业采用“过滤沉淀+气浮+砂滤+碳滤”组合工艺进行深度处理，处理后水质达到工业回用标准，全部回用至软水系统，一年下来节约用水2万吨。
烟气治理同样不含糊。通过深度脱硫、脱硝、除尘处理，烟气排放指标优于国家超低排放标准，主要大气污染物氮氧化物排放浓度较改造前下降30%。
从余热发电到废水回用，从超低排放到数智融合，凯盛新能源在绿色发展的道路上不断破立并举。而这家企业的实践，正是沿滩区推进新型工业化、建设“中国绿色氟都”核心承载地的生动注脚。
绿色，是凯盛新能源的底色，更是其高质量发展的底气。从一块光伏板、一滴循环水、一组减排数据出发，这家企业用实实在在的实践印证了：在“双碳”时代，绿色不是发展的约束，而是重塑竞争力的新引擎。当越来越多“凯盛式”的绿色样本在自贡落地生根，一座老工业城市的转型之路，正因“绿”而焕发新生。（钟子彦 韩慧林 谢赵坤 黄诗彬）
编辑：冯方湲
责任编辑：金艳
编审：吴山冠
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