自贡融媒记者 卜一珊 实习生 虞黎君
“现在产线基本满负荷运转，订单已经排到了下半年。”公司生产负责人告诉记者。自2023年2月至2024年9月，企业围绕电站锅炉水冷壁和蛇形管产品，采取“单台套数字智能设备更新—推进局部数字智能车间—逐步建成数字智能工厂”的技术路线，先后建成以9台焊接机器人为核心的水冷壁智能数字焊接生产线，以及以顶礅弯管机、自动对接机、自动成像系统为关键设备的蛇形管生产线。激光切割、数字智能自动弯管、可视智能自动数字焊接、X射线数字成像检测四大关键工序实现全面升级。
生产效率提升的核心措施正是大规模引入智能化数字化设备。走进质检区域，一名检测人员正通过X射线数字成像系统远程分析焊缝质量。过去需要人工冲洗底片、肉眼判定的工序，如今只需在屏幕上圈定区域，系统便会自动识别缺陷并生成报告。“这套系统不仅让检测效率翻倍，还让每一道焊缝都有据可查，质量追溯更加透明。”检测人员一边操作一边介绍。
从原料下料到弯管成型，从机器人自动焊接到数字成像无损检测，再到成品入库待运，整个流程环环相扣。企业副总经理张庸站在焊接机器人中控大屏前向记者展示：“通过数字化调度平台，我们能实时掌握每条产线的负荷、每台设备的效能、每个订单的进度。现在即使满产赶单，也丝毫不乱。”
生产车间里，一根根笔直的钢管在智能设备中完成弯制，变成蜿蜒的蛇形管；零散的构件经焊接组合，成为成套部件，最终汇聚成水冷壁等锅炉大型核心部件。一件件形态各异的产品将从这里出发，源源不断奔赴各地市场。
订单为何如此饱满？答案藏在“智改数转”带来的硬实力提升中。据介绍，项目实际总投资1313.46万元，达到计划投资的101.04%，其中设备费及软件投入1302.22万元。以9台焊接机器人为核心，辅以顶礅弯管机、自动对接机、自动成像系统等装备，使焊接效率提升近三成，产品不良率明显下降，质量损失率同步降低。项目还获得省级工业发展专项资金213万元支持，项目完工验收后各项经济指标均达标预期，成为自贡市传统制造企业“智改数转”的典型范例。
企业负责人坦言，转型并非一蹴而就。锅炉制造工艺复杂，不同材料、不同规格的工件对焊接参数要求差异大，许多环节需要定制开发。但正是通过这两年“单台套更新—局部车间—智能工厂”的稳步推进，企业“智改数转”评估得分从33.11分提升至44.96分（处于SL1级），迈出了从传统制造向数字制造转型的关键一步。
如今，这家成立于1996年的老牌锅炉企业，已拥有33项实用新型专利、4项进入实质审查阶段的发明专利，先后获得“高新技术企业”“质量先锋示范企业”“县域经济发展先进集体”等荣誉。198名职工中，工程技术人员占比超过20%，形成了从研发、制造到服务的完整能力。“今年我们要完成2万吨的总目标。”企业副总经理张庸信心满满。
编辑：尤洋
责任编辑：卜一珊
编审：张宏彦
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